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公司基本資料信息
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精密平面磨床用途特點(diǎn)
精密平面磨床可磨削各種平面和復(fù)雜成型面,適用于不需要機(jī)動進(jìn)刀的磨平面磨床削加工,精密磨床生產(chǎn)廠家,主軸采用P4級精密滾動軸承、迷宮密封,防水防塵性能好,運(yùn)動平穩(wěn)、精度高。
縱向采用滾珠鋼導(dǎo)軌,操作輕便靈活,立柱采用大跨距形導(dǎo)軌,鋼性好,穩(wěn)定性高。整機(jī)采用手動油泵集中潤滑。
精密平面磨床的維護(hù)與保養(yǎng):
1、磨床導(dǎo)軌油應(yīng)及時更換和添加,一般看油鏡的油如果混濁或發(fā)黑就要更換,時間掌控在3-6個月更換一次,首-次第三個月,以后6個月?lián)Q一次。
2、平面磨床每天作業(yè)完畢應(yīng)用毛刷對磨床做全身清理。嚴(yán)禁用空-氣-槍對工作臺面或?qū)к壷贝?,以防止鐵屑進(jìn)入導(dǎo)軌,影響磨床精度。
高精密磨床的使用能夠給我們帶來很大的好處和幫助,創(chuàng)造出巨大的經(jīng)濟(jì)財富,精密磨床配件加工,因此為了能夠維持設(shè)備的性能正常穩(wěn)定,大家一定要做好定期的檢修保養(yǎng)工作才行,太倉精密磨床,這樣才能夠讓機(jī)床長久的處在一個良好的工作狀態(tài),讓我們的作業(yè)能夠不受影響的進(jìn)行下去。
平面磨床加工的突出優(yōu)勢有:
一、加工零件精度高、質(zhì)量穩(wěn)定
平面磨的定位精度和重復(fù)定位精度都很高,較容易保證一批零件尺寸的一致性,只要工藝設(shè)計和程序正確合理,加之精心操作,就可以保證零件獲得較高的加工精度,也便于對加工過程實(shí)行質(zhì)量控制。
二、自動化程度高,可以減輕操作者的體力勞動強(qiáng)度
磨床加工過程是按輸入的程序自動完成的,精密磨床報價,操作者只需起始對刀、電火花切割機(jī)裝卸工件、更換刀具,在加工過程中,主要是觀察和監(jiān)督機(jī)床運(yùn)行。
精密平面磨床 (一) 內(nèi)圓磨床:開動砂輪前,須將換向的柄放在使砂輪離開工件的位置上,以免發(fā)生意外。 (二) 平面磨床:1、工作前,須先接通磁力盤開關(guān),檢查磁力盤的吸力應(yīng)符合要求,檢查磁力盤與砂輪啟動的互鎖裝置應(yīng)可靠好用。2、安放工件時,須將磁力盤擦試干凈。磨高的或底面積較小的工件,須加適當(dāng)高度的擋塊(一般以低于工件3~5毫米為宜)并用的扳動工件,檢查是否吸牢。3、不準(zhǔn)磨削薄的鐵板。不準(zhǔn)在無端面磨削結(jié)構(gòu)的磨床用砂輪端面磨削工件端面。
平面磨床維護(hù)保養(yǎng)操作規(guī)程發(fā)布時間
1.操作者必須熟悉機(jī)床的性能、結(jié)構(gòu)、傳動系統(tǒng)嚴(yán)禁超負(fù)荷使用。
2. 開車前認(rèn)真檢查機(jī)床各部位有無異常并按規(guī)定加油蓋好油孔保持油標(biāo)清晰檢查油壓、油路、油量是否正常油質(zhì)是否良好防止冷卻液進(jìn)入油內(nèi)空氣進(jìn)入壓力系統(tǒng)內(nèi)。
3嚴(yán)格檢查砂輪情況及時調(diào)整砂輪平衡如有裂紋或殘缺立即更換。
4安裝砂輪時應(yīng)在砂輪與法蘭盤之間墊以0.6-2mm的紙墊均勻夾牢再通過靜平衡然后裝上機(jī)床空運(yùn)轉(zhuǎn)5-10分鐘確無問題后才能開始工作。
5砂輪修正器修正砂輪時吃刀量在粗削時****為0. 05mm精削時****為0. 02mm并用冷卻液冷卻嚴(yán)禁用手持金剛石修正砂輪。當(dāng)砂輪修正至被磨工件碰傷護(hù)罩時應(yīng)更換新砂輪。
6磁盤裝放工件時一定要先退磁吸附后要檢查是否牢固且不得磕碰磁盤臺面。禁止在磁盤上敲打或較直工件。
7 需磨削的工件必須有基準(zhǔn)面禁止磨削毛坯。吸附較高工作應(yīng)有高度適當(dāng)?shù)目堪濯ポ^小工件用專用擋環(huán)斜度工件應(yīng)夾牢固。
8開動砂輪時必須低速啟動然后向高速轉(zhuǎn)換禁止高速啟動且液壓傳動開關(guān)手柄放在'停止'位置砂輪快速移動在'后退'位置。開始工作時砂輪是冷的應(yīng)緩慢送刀使其逐漸升溫以免發(fā)生破裂。
9若操縱手柄手閘變速手柄失靈不得加力扳動當(dāng)出現(xiàn)異常聲音軸承或油壓高熱砂輪運(yùn)轉(zhuǎn)不正常時立即停車并通知維修工人修理。
10工作完畢后應(yīng)將砂輪空運(yùn)轉(zhuǎn)5分鐘使其干燥電磁盤未斷電不得強(qiáng)行拆卸工件。
11下班前須將各手柄放在工作位置切斷電源清掃砂輪污垢砂粒及機(jī)床各部保持機(jī)床清潔完整并作好交接班記錄。
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