高精密平面磨床

     平面磨床在磨削過程中的注意點！相信大家對平面磨床以及是比較了解的，但是在操作時我們還是需要注意的！

     其實平面磨床在磨削過程中的注意點主要如下：首先把臺面與工件擦潔凈，進行磨削作業(yè)時。測量工件厚度，放上工件，敞開電磁吸盤吸住工件，雅士達高精密磨床，推位一下作業(yè)，以查看工件否被吸住。敞開液壓體系，開始調(diào)整作業(yè)臺行程巨細與方位，作業(yè)臺行程長度由作業(yè)臺兩邊擋塊操控，平面磨床作業(yè)臺運動速度由節(jié)流閥來調(diào)理。然后對刀，對刀前砂輪底部應該高于工件外表，逐步進刀，當擦著有火花發(fā)作時，精密磨床維修，即開冷卻液，此刻筆直進給手傳輸線刻度即為零位。然后調(diào)整好作業(yè)臺與砂輪架行程巨細與方位。調(diào)整時運動速度應該低，避免捶缸。

平面磨床潤滑裝置：

1、潤滑油使用粘度為32號的導軌潤滑油。

2、每天確認油箱(池)油量，精密磨床，保證在下線以上。

3、每周檢查導軌油路是否通暢，杜絕導軌失油。

4、建議每三個月油箱清洗一次。

5、潤滑脂按規(guī)定定期加注。

6、平面磨床液壓裝置。

7、平面磨床使用粘度為46號液壓油。

8、新機在使用三個月后需更換液壓油，以后則每年更換一次，同時須清潔油箱。

精密平面磨床用途特點

     精密平面磨床可磨削各種平面和復雜成型面，適用于不需要機動進刀的磨平面磨床削加工，精密磨床生產(chǎn)廠家，主軸采用P4級精密滾動軸承、迷宮密封，防水防塵性能好，運動平穩(wěn)、精度高。

     縱向采用滾珠鋼導軌，操作輕便靈活，立柱采用大跨距形導軌，鋼性好，穩(wěn)定性高。整機采用手動油泵集中潤滑。

精密平面磨床的維護與保養(yǎng)：

  1、磨床導軌油應及時更換和添加，一般看油鏡的油如果混濁或發(fā)黑就要更換，時間掌控在3-6個月更換一次，首-次第三個月，以后6個月?lián)Q一次。

  2、平面磨床每天作業(yè)完畢應用毛刷對磨床做全身清理。嚴禁用空-氣-槍對工作臺面或?qū)к壷贝担苑乐硅F屑進入導軌，影響磨床精度。

    高精密磨床的使用能夠給我們帶來很大的好處和幫助，創(chuàng)造出巨大的經(jīng)濟財富，精密磨床配件加工，因此為了能夠維持設備的性能正常穩(wěn)定，大家一定要做好定期的檢修保養(yǎng)工作才行，太倉精密磨床，這樣才能夠讓機床長久的處在一個良好的工作狀態(tài)，讓我們的作業(yè)能夠不受影響的進行下去。

平面磨床加工的突出優(yōu)勢有：

　　　　一、加工零件精度高、質(zhì)量穩(wěn)定

　　　　平面磨的定位精度和重復定位精度都很高，較容易保證一批零件尺寸的一致性，只要工藝設計和程序正確合理，加之精心操作，就可以保證零件獲得較高的加工精度，也便于對加工過程實行質(zhì)量控制。

　　　　二、自動化程度高，可以減輕操作者的體力勞動強度

　　　　磨床加工過程是按輸入的程序自動完成的，精密磨床報價，操作者只需起始對刀、電火花切割機裝卸工件、更換刀具，在加工過程中，主要是觀察和監(jiān)督機床運行。

精密平面磨床

（一） 內(nèi)圓磨床：開動砂輪前，須將換向的柄放在使砂輪離開工件的位置上，以免發(fā)生意外。

（二） 平面磨床：1、工作前，須先接通磁力盤開關，檢查磁力盤的吸力應符合要求，檢查磁力盤與砂輪啟動的互鎖裝置應可靠好用。2、安放工件時，須將磁力盤擦試干凈。磨高的或底面積較小的工件，須加適當高度的擋塊（一般以低于工件3~5毫米為宜）并用的扳動工件，檢查是否吸牢。3、不準磨削薄的鐵板。不準在無端面磨削結構的磨床用砂輪端面磨削工件端面。

      宇同精密科技有限公司是集設計、制造、銷售為一體的磨床專業(yè)生產(chǎn)企業(yè)，擁有一批多年從事平面磨床設計、制造、檢測、售后服務的技術人員。

   我們生產(chǎn)制造的精密成型平面磨床，從材料的研究，機械原理和整機結構，甚至于數(shù)年后機體的變形，我們都在不斷的研發(fā)改進中。

      宇同磨床專為高精密全自動平面研磨及溝槽研磨。左右液壓驅(qū)動部分，電磁閥換向，低噪音、低升溫、換向平穩(wěn)、調(diào)速范圍大。

       磨床能加工硬度較高的材料，如淬硬鋼、硬質(zhì)合金等；也能加工脆性材料，如玻璃、花崗石。磨床能作高精度和表面粗糙度很小的磨削，也能進行高功率的磨削，如強力磨削等。主機座、工作臺、滑座、立柱及機頭等各重要鑄件體均采用高級鑄鐵，并經(jīng)由有限元分析與計算，達到剛性倍增與質(zhì)量的工程需求，每件鑄件均經(jīng)過內(nèi)應力消除處理，確保長久不變形，并具極佳的抗彎及抗扭應力，確保機床長時間之研削精度。